對于注射工業，理論上的生產效率為95%。事實上，相當多的注塑企業的生產效率遠遠低于這個水平。其中一個主要原因是更換模具浪費了大量寶貴的時間。

一，為什么中小型注塑機的用戶不能接受“快速換模”？

事實上，快速換模方法和設備已經在注塑機領域應用了至少30年。一般來說，快速換模系統主要應用于大噸位注塑機。然而，對于中、小噸位的注塑機，大多數仍然采用人工換模的方式。然而，注塑機的噸位越小，更換模具所消耗的總生產時間的比例就越高。市場調研結果表明，大多數客戶并不故意拒絕快速換模系統，主要是因為他們對相關公司的產品和解決方案不太了解，或者更可能是因為與復雜事物的心理沖突，以及新興的技術和設備。乍一看，這似乎很復雜，不可能從一開始，因為它不能直接等同于“用液壓或磁夾代替傳統的代碼夾”或“用快速接頭連接油、水和電路”，而是生產過程中的一個變化，需要各方面的合作。部門。雖然實現“快速換模”的目標需要大量的人力物力，但事情總是循序漸進的。戰略決策是關鍵的。從這成功開始，獎勵將逐一顯示。根據用戶公司自身情況，工廠能達到的最大負荷決定了“快速換模”項目最終完成所需的時間。

二、如何實現兩臺小型注塑機的快速切換？

步驟1：工業設備清單

通常，一個正常項目的設備清單反映了其現有設備的狀態。它包括注塑機的參數、模具圖和注塑產品的信息。根據以往的經驗，在幾乎所有的設備清單中，注塑機的尺寸（夾緊力）和品牌（型號）經常超過實際生產工藝的需要。模具模型的范圍往往很廣，這限制了標準化生產的實現和柔性生產模式的建立。

步驟2：分組和優先級

實用的方法是將這些機器分成幾組，每一組都包含一定數量的注塑機，它們具有近似的夾緊力和類型。例如：10臺不同類型、不同閉合力的注塑機多可分為三組。該方法的結果是形成了一個包含多個單元的設備庫，每個單元包括一批標準化模具接頭的注塑機。模具接頭的標準化是模具快速更換的基礎，設備庫的建立也為生產任務的靈活分配提供了可能。實際生產經驗表明，生產能力的靈活配置和低成本、合適的注塑機的采購可以抵消潛在的成本降低壓力。在降低注塑機的多樣性之后，下一步就是確定它們的生產重點。在大多數情況下，完全用新機器替換現有機器是不現實的。相反，需要根據機器各自的使用壽命和技術條件，將機器分為一個或兩個單元，然后決定是否更換或擴大單元數量。

步驟3：標準化

減少單臺注塑機的更換時間只是開始。隨著整個車間的快速變化，規模效益和投資回報將更加明顯。這一步的關鍵不是引進什么類型的快速換模系統，也不是系統的自動化程度，而是工廠所有相關部門是否能接受標準化操作的概念，從模具采購、產品生產部門到生產設備維修部門。開始編制設備清單時，編制模具技術參數是實現模具接頭標準化的基礎。根據注塑機的分組，對參數相同的模具進行分類。該標準化包括對夾板、水管和油管接頭、電氣接頭、噴射器接頭等的尺寸和位置的限制。

影響快速換模效率的另一個重要因素是模具從存放區移動到注塑機側面的方式。運輸通常用于模具運輸。另一種更有效的運輸方式是使用換模機。交通工具通常用于將模具從存儲區運輸到注塑機，并從上方垂直提升到注塑機中。然而，當車間空間不夠大或傳輸距離較長時，更有效的選擇是采用電動或氣墊換模器來實現模具的傳輸。模具可由換模器輸送到指定的注塑機，水平換模器可通過快速換模器系統中的動力輥從機器側面進行。水平或垂直模具的變化決定了夾緊和管道連接的位置和實現細節。

步驟4：哪種換模系統工作良好？

選擇哪種夾緊系統或自動化程度更合適，實際上取決于整個生產過程中時間變化的比例。這不僅是一個技術問題，也是面向未來的生產計劃戰略的一部分。應注意執行上述的。對于小型注塑機，采用可調的手動夾具系統可獲得較高的生產靈活性；對于大型注塑機，采用磁力和液壓夾具系統。此外，EAS還可以提供手動和自動快速接頭組合，方便管道連接，引入快速換模系統將帶來顯著的效率提高。