注塑工藝需要控制的溫度包括料筒溫度、噴嘴溫度、模具溫度等。前者主要影響塑料的塑化與流動，后者則主要影響塑料的流動與冷卻。
每種塑料具有不同的流動溫度，同一種塑料，由于原料或牌號不同，其流動溫度和分解溫度也有所不同，主要原因在于平均分子質量和相對分子質量分布的不同，不同類型的注射機上塑料的塑化過程也有所不同，因此，選料筒溫也不同。
為了防止直通噴頭中可能出現的“流口水”，噴嘴溫度一般為略低于料筒最高溫度。噴管的溫度也不可太低，否則會導致熔融物過早凝固，使噴嘴堵塞*，或因凝結物在模腔內注入而影響產品性能。
模溫對產品的內在性能和外觀質量有重要影響。塑料結晶是否存在由模具溫度、注射壓力、成型周期等決定，制品的尺寸和結構、性能要求，以及其他工藝條件(熔體溫度.注射速度和注射壓力.成型周期等)。
注射過程壓力分為塑化壓力和注射壓力兩種類型，它直接影響到塑料的塑化和產品質量。
反壓)采用螺桿式注射機時，當螺桿旋轉后退上螺桿頂部熔融物料所產生的壓力稱為塑化壓力，亦稱反壓力，該壓力的大小可由液壓系統中的溢流閥調節。
注塑壓力的大小是隨螺桿轉速恒定的，當注塑壓力增大時，即會使熔體溫度升高，但塑化速度減慢，塑化壓力的提高，往往會導致熔體溫度均勻，色料混合均勻，排出熔體內氣體。
一般而言，在保證產品質量的前提下，塑化壓力的決定應該越低越好，其具體數值隨所用塑料的種類不同而不同，但通常很少超過每平方厘米20公斤。
